Для содержимого этой страницы требуется более новая версия Adobe Flash Player.

Получить проигрыватель Adobe Flash Player

СТАТЬИ О МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕМ ИНСТРУМЕНТЕ

Kомпания «ТехноТулс» (г.Ульяновск) подобрала для вас цикл статей о металлорежущем интсрументе, познакомившись с которыми вы можете получить для себя как практическую пользу, так и открыть для себя что-то интересное.

 

УДИВИТЕЛЬНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ: ПУТЬ ИССЛЕДОВАНИЙ

ВИДЫ МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА

Как выбрать метчики, плашки

Где применяются инструменты из сверхтвердых материалов

Преимущества пневмоинструментов

Как проводить корончатое сверление

Как правильно выбрать ленточные пилы

Виды сверл

Принцип работы металлорежущего инструмента

Инструментальные системы для токарных станков

Настройка и наладка металлорежущих станков

Основные понятия о процессе фрезерования

Основные особенности резания абразивными инструментами

Инструмент Штальвиль

Технология сверления и рассверливания отверстий

Инструмент Эберле

Выбор инструмента для фрезерной обработки

Разновидности ручных инструментов

Сферы применения ручных инструментов

 


Удивительные технологии изготовления металлорежущих инструментов: путь исследований

Используя в домашних условиях металлорежущий инструмент, мы редко вспоминаем о том, что возможность резать металл у человека появилась сравнительно недавно. Никто еще каких-нибудь лет сто назад и мечтать не мог о том, чтобы резку металла осуществлять в домашних условиях. Еще в начале прошлого века резка металла, даже в промышленных масштабах, представляла собою весьма дорогой технологический процесс.

До ХХ века металлорежущий инструмент изготавливали исключительно из углеродистой стали. И лишь в начале 20-го века была изобретена инструментальная высоколегированная сталь, а немного позже стала доступна технология, с помощью которой стало возможным напыление на поверхность металлорежущего инструмента устойчивых к износу металлов - титана, вольфрама, молибдена.

Активно развивалось машиностроение, которое требовало новых, экономичных технологий, и изыскания, направленные на продление сроков службы и повышение износостойкости металлорежущего инструмента, велись во многих странах.

В 30-х годах ХХ века с развитием технологии изготовления металлорежущего инструмента с использованием спрессованных в пыль компонентов все реже начала использоваться сталь. Из твердосплавных пластин металлорежущие инструменты изготавливают и по сей день, несмотря на то, что в середине 20 века технология резки металлов стала интенсивно развиваться, и стали известны новые возможности.

В середине 20-го века для изготовления металлорежущих инструментов стали в промышленных масштабах привлекать алмазное напыление. Ученые и технологи всего мира непрерывно стремятся оптимизировать технологию резки металла, сделать металлорежущие инструменты более прочными и износостойкими.

Новейшим изобретением в данной области стала методика производства металлорежущего инструмента с использованием нанноструктурированного покрытия, благодаря чему появилась возможность дарить миру металлорежущие инструменты с высокой скоростью резки и очень длительным сроком эксплуатации.

Во многих странах постоянно проводятся исследования, ориентированные на повышение скорости и легкости резки металла, на увеличение крепости и долговечности металлорежущего инструмента. Кто знает, вероятно пройдет немножко времени, и мы сможем купить в магазине ножницы по металлу, которыми резать металл станет так же легко и быстро, как бумагу.

Источник www.scalt.com

В НАЧАЛО




Виды металлорежущего инструмента.

Металлорежущий инструмент — орудие производства для изменения формы и размеров обрабатываемой металлической заготовки путём удаления части материала в виде стружки с целью получения готовой детали или полуфабриката. Различают станочный и ручной металлорежущий инструмент.

Основные части металлорежущего инструмента: рабочая, которая может иметь режущую и калибрующую части, и крепёжная. Режущей называется часть металлорежущего инструмента, непосредственно внедряющаяся в материал заготовки и срезающая часть его. Она состоит из ряда конструктивных элементов: одного или нескольких лезвий; канавок для отвода стружки, стружколомателей, стружкозавивателей; элементов, являющихся базовыми при изготовлении, контроле и переточках инструмента; каналов для подвода смазочно-охлаждающей жидкости. Назначение калибрующей части — восполнение режущей части при переточках, окончательное оформление обработанной поверхности и направление металлорежущего инструмента при работе. Крепёжная часть служит для закрепления металлорежущего инструмента на станке в строго определенном положении или для удержания его в руках и должна противодействовать возникающим в процессе резания усилиям. Крепёжная часть может выполняться в виде державок, хвостовиков (вставные металлорежущие инструменты) или иметь отверстие для крепления на оправках (насадные металлорежущие инструменты).

В зависимости от технологического назначения станочный металлорежущий инструмент делится на следующие подгруппы: резцы, фрезы, протяжки, зуборезный, резьбонарезной, для обработки отверстий, абразивный и алмазный инструмент. Резцы, применяемые на токарных, токарно-револьверных, карусельных, расточных, строгальных, долбёжных и др. станках (за исключением резьбовых и зуборезных резцов), служат для обточки, расточки отверстий, обработки плоских и фасонных поверхностей, прорезания канавок. Фрезы — многолезвийный вращающийся металлорежущий инструмент — используют на фрезерных станках для обработки плоских и фасонных поверхностей, а также для разрезки заготовок. Протяжки — многолезвийный инструмент для обработки гладких и фасонных внутренних и наружных поверхностей. Для образования и обработки отверстий используют свёрла, зенкеры, зенковки, развёртки, цековки, расточные пластины, комбинированный инструмент, который применяют на сверлильных, токарных, револьверных, расточных, координатно-расточных и др. станках. Зуборезный инструмент предназначен для нарезания и обработки зубьев зубчатых колёс, зубчатых реек, червяков. Резьбонарезной инструмент служит для получения и обработки наружных и внутренних резьб. Номенклатуру резьбонарезного инструмента составляют также резьбовые резцы и фрезы, метчики, плашки и др. К абразивному инструменту относятся шлифовальные круги, бруски, хонинговальные головки, наждачные полотна и др., применяемые для шлифования, полирования, доводки деталей, а также для заточки инструмента. Алмазный инструмент составляют круги, резцы фрезы с алмазными пластинами и др.

К ручным инструментам относятся зубила, напильники, надфили, ножовки, шаберы и др., используемые без применения металлорежущего оборудования. Широко распространены ручные машины с электрическим, гидравлическим и пневматическим приводом, рабочим органом которых являются ручные инструменты. Самые популярные из них – дрели, перфораторы, углошлифовальные машины и т.д.

Форма и углы заточки режущей части металлорежущего инструмента, от которых зависят его стойкость, производительность, экономичность, качество обработки, выбираются с учётом свойств обрабатываемого материала, смазывающе-охлаждающей жидкости, жёсткости системы станок — приспособление — инструмент — деталь и т. д. Режущая способность металлорежущего инструмента определяется свойствами материала, из которого изготовлена его режущая часть. Наиболее существенным показателем является красностойкость материала. Применяют следующие основные группы материалов: инструментальные стали (углеродистые, быстрорежущие, легированные), твёрдые сплавы, минералокерамические сверхтвёрдые материалы. Инструмент из углеродистых сталей (красностойкость 200—250°C) используют для обработки обычных материалов при небольших скоростях резания. Быстрорежущие стали, легированные вольфрамом, позволяют увеличить скорость резания в 2—4 раза. Для обработки заготовок из жаропрочных сплавов и сталей повышенной прочности применяют инструмент из стали с увеличенным содержанием ванадия, кобальта, молибдена и пониженным содержанием вольфрама. Красностойкость этих сталей достигает 600—620 °С, но одновременно возрастает их хрупкость. Твёрдые сплавы — наиболее прогрессивные и распространённые материалы для металлорежущего инструмента, вытесняющие инструментальные стали (кроме случаев прерывистого точения и фасонного фрезерования с большой глубиной), обладают красностойкостью 750—900 °C и высокой износостойкостью. Твёрдые сплавы для металлорежущего инструмента выпускаются в виде пластинок различной формы и размеров. Изготовляют также монолитные твердосплавные металлорежущие инструменты небольших размеров. Ещё более высокими красностойкостью (1100—1200 °С) и износостойкостью обладают металлорежущие инструменты с режущей частью, армированной минералокерамическими пластинками, изготовленными на основе окиси алюминия с добавлением молибдена и хрома. Однако применение минералокерамики ограничивается её низкой пластичностью и большой хрупкостью. Перспективным является применение сверхтвёрдых материалов — естественных и синтетических алмазов, кубического нитрида бора и др. (для шлифования и затачивания металлорежущего инструмента).

Технологические параметры металлорежущего инструмента зависят от глубины резания, подачи, скорости резания. Критерием износа режущей части металлорежущего инструмента принято считать ширину изношенной площадки на задней поверхности инструмента с учётом вида инструмента требуемой точности обработки и класса чистоты. Стойкость металлорежущего инструмента определяется продолжительностью (в мин) непосредственного резания между переточками. Главное требование к металлорежущему инструменту — высокая производительность при заданных классах чистоты и точности обработки — обеспечивается выполнением условий в отношении допусков на изготовление, отклонений геометрических параметров, твёрдости режущей части, внешнего вида и т. д. Конструкция металлорежущего инструмента должна предусматривать возможность многократных переточек, надёжное и быстрое крепление. При проектировании металлорежущего оборудования учитываются специальные элементы для крепления металлорежущего инструмента: резцедержатели, конусные отверстия, оправки и т. п.

При создании новых конструкций металлорежущего инструмента стремятся усовершенствовать их геометрические параметры и конструктивные элементы, а также использовать материалы с повышенными режущими свойствами и новые материалы. Решение этих проблем позволяет повысить стойкость металлорежущего инструмента (в т. ч. размерную), улучшить дробление стружки, в частности для автоматических линий и станков с программным управлением. Важное значение имеют исследования физических закономерностей изнашивания инструмента, его геометрических параметров, изыскание новых смазочно-охлаждающих жидкостей. С вопросами производства металлорежущего инструмента тесно связано создание новых конструкций станков, внедрение современных электрохимических и электрофизических методов для обработки твердосплавного инструмента.

Источник diager.com.ua

В НАЧАЛО




Наш адрес: Ульяновск, ул. Локомотивная 2, офис 3, тел/факс (8422) 35-73-23 e-mail
Яндекс.Метрика
Kомпания ООО «ТехноТулс» Создание и сопровождение сайта AGAtech 2011-2015